本操作法具体涉及一种小直径精密深孔零件加工方法，设计专用深孔加工刀具，以满足深孔加工的尺寸公差和表面质量。该加工方法应用于尺寸和形状精度要求较高的、深孔类零件的批量加工。

　　（本篇选自《机械加工特色操作及实用案例》第一章（七）小直径精密加工深孔零件的加工操作法）

　　操作法内容：如图1-41所示，笔者单位在加工某活塞套筒零件时，遇到高精度深孔加工难题。该零件内孔尺寸为φ18.6

　　mm，表面粗糙度值Ra=0.8μm，零件长度750mm，为典型深孔加工类零件。

　　图1-41 套筒零件

　　经研究，采用卧式车床，设计、制作硬质合金铰刀、防切削液飞溅防护罩、拉铰装置、硬质合金冷挤压挤光刀、切削液回收等装置，完成该深孔零件的加工。

　　技术原理：

　　（1）深孔加工采用高速拉铰的加工方式，刀杆受拉力，不易产生弯曲变形，切削过程平稳。

　　（2）铰刀杆采用45钢管制作，高压切削液直接浇注到切削刃，使切屑从主轴孔中随切削液排出，进入到切削液回收箱内，并注入机床油盘中，冷却排屑效果好。

　　（3）受结构和容屑空间要求的限制，硬质合金铰刀由刀体、硬质合金刀片和导向套组成。硬质合金铰刀采用三刃结构形式，刀片采用YT15，刀体材料45钢，刀片和刀体采用铜焊，焊后要进行去应力退火处理，由外磨、工具磨，采用金刚石砂轮磨削制造。导向套采用夹布胶木，并与导杆采用过渡配合，起到减振和导向作用。铰刀焊接硬质合金的工作部分由校准部分和切削部分组成。

　　切削部分：主偏角为12°~15°，前角取0°，后角6°~8°，为了改善刃口强度，切削部分的后面留有0.05~0.1mm的刃带，刀体上的后角30°~40°。

　　校准部分：①切削刃前角采用0°，后角8°~10°。为保证铰刀直径尺寸精度，校准部分后面留有0.15~0.3mm的刃带。②刀体上的第二重后角取45°，保证刀具强度的同时尽量增大容屑空间，同时，保证铰刀直径尺寸精度及各齿较小的径向圆跳动误差。校准部分一般磨削成倒锥形，其倒锥量为（0.003~0.005mm）/100mm，减轻校准部分与孔壁的摩擦，减小切削力。校准部分的切削刃有3°的负值刃倾角，控制切屑流出方向，在高压切削液的浇注下解决深孔加工排削难题。高速拉铰加工φ18.6mm时，转速600~700/min，进给量0.2~0.3mm/r，背吃刀量ap=0.1~0.2mm，根据加工情况切削用量可适当调整。

　　调整机床，在主轴静止状态，匀速反向走刀，利用硬质合金冷挤压挤光刀，对工件内孔进行挤光处理，表面粗糙度值达到Ra=0.8μm。

　　创新点一：车床高速拉铰孔刀具装置，如图1-42、 图1-43所示。

　　图1-42 刀具装置1

　　图1-43 刀具装置2

　　创新点二：高速拉铰刀具及硬质合金冷挤压挤光刀，如图1-44、图1-45所示。

　　图1-44 高速拉铰刀具

　　图1-45 硬质合金冷挤压挤光刀

　　创新点三：车床夹具切削液防溅装置，如图1-46所示。

　　图1-46 夹具装置