一针见血:解决CNC数控加工撞机的问题,让人匪夷所思

数控五金加工中，完成编程后进行操机时出现撞机，让人头都大了。那么我们首先得分析分析撞机原因哪里。首先检查工件的安全高度设置的够不够，其次是设置程序过程中刀具与实际程序刀具不符。再就是车削刀具的程序中的长度与加工的深度不对。最后也有可能是我们在编制程序时把座标原点设置错了。根据对应的错误点去解决问题。

如果我们经过多次检查编制和程序没有问题的话，那么就要考虑也有可能是操作的失误引起的撞机。操机者在对刀Z轴出现错误，用错刀，走错程序，手动操作时手轮方向转错以及进给时搞错方向。车床加工操作员要加强自身的操机理论知识及对机器设力备熟练程度。装夹刀具要反复检查和对照程序一步一步的按照顺序走。

那么在加工过程中还有一个让师傅们的头痛的问题，那就是曲在的精度问题，由于各种原因，导致最后生产出的产品达不到精度要求，如切削时参数设置的不合理，刀具磨损太快不锋利，材件工件上有毛刺，以及走刀路线等。综上所述原因，那么我们应设置合理的切削参数及转速进给量，生产过程中操作员要经常检查刀具，并进行更换及维护。根据我们的机器性能，进行合理的走刀，对工件毛刺部位进行合理的补刀操件即可。

在CNC加工过程中，人的因素及操作经验，在很大程度上会影响加工效率和工件的加工品质。为此，瑞丰信业从编程和操作两个方面分析CNC加工过程中出现撞机现象的原因，并提出了应对方案。

一针见血:解决CNC数控加工撞机的问题,让人匪夷所思

一、编程原因造成撞机

撞机原因：

·安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

·程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

·程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

·程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

·编程时座标设置错误。

应对方案：

·对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

·程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

·对实际在工件上加工的深度进行测量，南京NB88新博中心精密科技有限公司在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。

·在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。

二、操作原因造成的撞机

撞机原因：

·深度Z轴对刀错误。

·分中碰数及操数错误(如：单边取数没有进刀半径等)。

·用错刀(如：D4刀用D10刀来加工)。

·程序走错(如：A7.NC走A9.NC了)。

·手动操作时手轮摇错了方向。

·手动快速进给时按错方向(如：-X 按 +X)。

应对方案：

·深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)。

·分中碰数及操数完成后要反复的检查。

·装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

·程序要一条一条的按顺序走。

·在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

·在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。