南京NB88新博中心精密科技有限公司，致力于新能源汽车和汽车轻量化领域，主要从事精密铝合金汽车零部件和工业零部件的研发、生产和销售，产品主要应用领域包括新能源汽车变速系统、传动系统、电池系统、悬挂系统等核心系统的精密机械加工零部件。
目前公司具备压铸、锻造、挤出三大工艺，基本覆盖汽车动力系统、底盘系统、电池系统最核心的铝合金产品。
紧抓机遇，拥抱新能源汽车产业趋势
新能源汽车业务加速拓展，汽车类产品营收占比逐年走高。公司主要产品包括铝压铸精密汽车零部件和工业零部件，主要应用于新能源汽车、传统汽车、工业用品等领域。
2013年起公司抓住新能源汽车的发展机遇，大力研发生产新能源汽车动力系统、传动系统、电池系统等核心系统零部件，在变速箱、电池等关键零部件方面实现多项技术和工艺突破，至2016年新能源汽车零部件已经成为公司主要产品。
2021年汽车类零部件收入占比89.10%，工业类零部件占比4.59%，模具类零部件占比4.22%。汽车类零部件收入占比逐年提升，主营业务得到不断加强。
研发投入高增，技术优势巩固
研发投入迅速增长，技术优势不断巩固。公司近年不断加大研发投入，尤其2021年累计研发投入，同比增长124.47%，进一步巩固了公司在新能源汽车零部件轻量化领域的技术优势。
政策推动，节能减排标准不断提升。
“节能减排”成为我国经济发展的主旋律。汽车领域是推进节能减排的重点。
2020年中国汽车工程学会组织全行业专家修订编制的《节能与新能源汽车技术路线 2.0》发布，对于乘用车新车的油耗做了具体的要求，2025/2030/2035年乘用车新车的平均油耗需要达到4.6、3.2、2.0L/100km，节能减排标准持续升级。
轻量化助力节能减排，铝合金材料性价比最佳。
根据“布勒中国”的数据，汽车重量每减轻 10%，最多可实现节油 5-10%，整备质量每减少 100kg，百公里油耗可以降低 0.3-0.6L，减少 CO2 排放 8.5g/km，因此轻量化成为节能减排领域的重点发展技术。
同时在不同的轻量化材料中，对比多种金属合金和碳纤维，铝合金的性能、密度以及价格等 多方面具备优势，是最具有性价比的轻量化材料。
四大基础工艺+后续处理工艺，构成铝合金加工体系
轧制/锻造/挤压/铸造四大基础工艺：
1）轧制：锭坯借助轧辊施加的压力，使其横断面减小，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程；
2）锻造：利用材料的可塑性，借助外力产生塑性变形；
3）挤压：对模具型腔内的金属坯施加强大的压力，获得所需断面形状、尺寸的塑性加工办法；
4）压铸：将金属溶液压入模具内，在压力下冷却成型的一种精密铸造方法。
在基础铝材上进一步加工工艺：
1）冲压：压力机和模具对材料施加外力，使之塑性变形或变形；
2）焊接：通过加热/加压的方式使得工件之间产生原子间结合的加工工艺。
加工方式多样化，铸造工艺占比最高。
汽车铝合金产品按照位置和所需性能的不同，采用不同的加工工艺。根据2018年发布的《铝合金在新能源汽车工业的应用现状及展望》中的内容，各类铝合金工艺在汽车上的使用比例大约为：压铸77%，轧制10%，挤压10%，锻造3%，其中压铸工艺占比最大。
2.3.2. 具备极高生产效率，高压铸造适合汽车零部件制造
高压+快速充型，需要精密的模具工艺设计。高压铸造是一种将熔融非铁合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法，适合制造体积较大，结构复杂，表面质量要求高、批量制造速度快的零件。
高压铸造模具结构复杂，需要精密的工艺设计保证：
1）金属液流需严格把控，避免出现零件失效；
2）排气结构需合理设计，仿真技术+过程控制防止气孔产生；
3）冷却过程需要液态补缩，避免热孤岛带来缺陷。
造产品性能优异，助力冲击高端市场
铝锻特性优良，定位高端车型。铝锻件具有优良的性能，主要体现在：
1）密度小，只有钢的34%，铜的30%。
2）比强度大、比刚度大、比弹性模量大，疲劳强度高，宜用于轻量化要求高的关键受力部件，其综合性能远远优于其他材料。
3）内部组织细密、均匀、无缺陷，其可靠性远高于铝合金铸件和压铸件，也高于其他金属铸件。
4）塑性好，可加工成各种形状复杂的高精度锻件，零件的机械加工余量小，仅为用铝合金拉伸厚板加工零件的加工量的20%左右。
5）良好的耐蚀性、导热性和非磁性远优于钢锻件。因此主要用于高端车型的底盘零部件，如：转向节、摆臂、控制臂支架等。
车用铝合金零部件渗透率不断提升，单车价值量持续增长
车用铝合金零部件渗透率不断提升，小件+三电+底盘件率先替换。
在新能源渗透率提升+节能减排标准升级的双重助推下，车用铝合金零部件的渗透率持续提升，最先实现铝合金产品替换的包括小件（雨刮电机/转向器壳体/空调系统/制动系统）、三电系统（电机/电控/电池外壳）。
随后，底盘系统（转向节/控制臂/前后副车架）轻量化因为能够有效提升汽车的操控特性，铝合金轻量化的渗透率开始逐步提升，根据我们测算，2025年国内铝合金市场空间约为 3095 亿元，2020-2025 年 CAGR 为 17.1%，其中，三电系统/轻量化底盘/车身结构件 2020-2025 年 CAGR 分别为 76%/34%/51%。
车身结构件升级，带来单车价值量提升。
车身结构件铝合金渗透率相对较低，主要原因包括：
1）零部件体积较大，对于设备/工艺/模具等技术要求门槛高；
2）产品价值量高，增加整车制造成本；
3）铝合金车身拼接难度高，焊接复杂度高于钢车身。
随着轻量化进程的持续进行以及新的制造工艺出现，铝合金车身结构件渗透率有望持续提升，带来整车铝合金产品价值量的提升。
竞争格局较为分散，主营方向各自不同
截至2019年，铝压铸行业全球市场规模超过3000亿元，其中国内市场规模预计超过500亿元，根据中国铸造协会数据，我国有3000多家压铸企业，其中汽车压铸件占压铸业总产量70%，汽车用压铸件中铝合金占比超80%，其中体量较大的仅数十家。
因此铝压铸行业属于典型的红海市场，市场内企业数量多且竞争格局分散。
截至2019年我国铝压铸行业市场集中度CR5 仅为 11.6%（营收口径），龙头企业广东鸿图、爱科迪市场占有率仅为 4.2%与 3%。
芯片供应短缺超出预期。芯片短缺超出预期，会影响公司下游配套主机厂的产量供应，从而影响公司业绩。
铝合金价格上涨超出预期。公司产品的主要原材料为铝合金，若铝价在短期内发生剧烈波动，可能给公司的当期经营业绩带来一定的不利影响。
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