刀具崩刃的原因及对策
1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
2）刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。 适当减小前、后角。 采用较大的负刃倾角。 减小主偏角。 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
对策：避免采用三面封闭的刀片槽结构。正确选用焊料。避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。尽可能改用机械夹固的结构
4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
对策：采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。
5）切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
对策：重新选择切削用量。
6）机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
对策：修整刀槽底面。合理布置切削液喷嘴的位置。淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。
7）刀具磨损过度。
对策：及时换刀或更换切削刃。
8）切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。
对策： 加大切削液的流量。 合理布置切削液喷嘴的位置。 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。 采用*切削减小对刀片的冲击。
9）刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。
对策：重新安装刀具。
10）工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。
对策： 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。 减小刀具的悬伸长度。 适当减小刀具的后角。 采用其它的消振措施。
11）操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。
对策：注意操作方法。
撞机的原因归纳起来大概有9点
1）程序编写错误。
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。
A. 坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；
B. 安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；
C. 二次开粗余量比前一把刀少；
D. 程序写完之后应对程序之路径进行分析检查。
2）程序单备注错误。
A.单边碰数写成四边分中；
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
D.程序单应尽量详细；
E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
3）刀具测量错误。
A.对刀数据输入未考虑对刀杆；
B.刀具装刀过短；
C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
D.装刀长度要比实际深度长出2~5mm。
4）程序传输错误。
A.程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
B.现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
5）选刀错误。
6）毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符。
7）工件材料本身有缺陷或硬度过高。
8）装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑。
9）机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等。
CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。有人说：曾经有一份工作在我面前，直到我撞机了。你撞过吗？来分享分享啥感觉啊？
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