1)在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。
2)加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。
3)按照以下的方式试切程序:
a)第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确;
b)控制“快移”调至25%及进给调至0%;
c)当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停;
d)检查剩余行程及程式是否正确;
e)再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度;
f)当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。
g)待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。
4)输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。
5)原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。
6)做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。
7)程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。
8)程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。
9)加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。
10)工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。
11)当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。
12)对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。
13)机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。
14)工艺失误是做成浪费时间的主要原因:错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于编程等联系。
15)加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。
在操作cnc加工中心时，我们需要注意什么问题呢？首先我们需要对数控加工中心有一个全面的了解，其次就是要注意以下几方面的问题才行。容易出现哪些问题？
1、加工中心在通电后，要马上检查各开关按钮、指示灯是否正常，如果有异常要马上关机并报告给维修人员。
2、正式加工之前要把加工中心坐标回零，让机器空转15秒以上后才可以正式操作。
3、cnc加工中心为了简化定位和安装，在没有个定位面都有相对的加工原点，都有着精准的坐标尺寸。
4、在安装时要保证加工工件的行程在主轴的行程范围内。
5、在安装工件时，要确保工件安装的紧固，但是也要注意不要太紧而导致定位精度丧失。
CNC加工中心
6、工件和cnc加工中心接触面平面度要在0.02mm以上，表面光洁度要在Ra1.6以上。
7、在加工中心运行时，切记不可以将收和头部等位置伸入机器外部防护罩内，以免发生意外事故。
8、在主轴处于未定位状态时，不允许安装拆卸刀具，以免损坏主轴或者影响精度。
9、安装大型工件时一定要注意轻拿轻放，以免撞伤cnc加工中心台面。
10、每天下班前，要清理干净加工中心，使用润滑油擦拭机身，并且保持外部地面整洁干净。
11、填写保养以及维护报表，交接班要做好交接工作。
